FMEAと関連技法（DRBFM・ヒヤリハット分析）

“FMEA”は難しそうな名称ですが、実は極めてやさしい。
わかっていない講師の説明がわかりにくいだけの話です。
（1）誤ったトップダウン“FMEA”では、まず機能を記載し、次に故障を導く。
　「この故障はなぜ起きるか？」と思いつく不具合を列挙し、これが故障モードだと主張する。
しかし、これだと最初の故障の想定に漏れが生じ、さらに思いつく不具合も漏れが生じ、
“FMEA”は形だけの形骸化を避けられない。
（2）ボトムアップ“FMEA”では、先に故障を想定しない（正しい）。
　部品ごとに故障モード（構造破壊）を列挙して「これが起きたらどんな影響が起きるか？」と
ボトムアップに追究する。従って、全ての故障を漏れなく予測することができる。
（3）「故障」とは機能障害であり、「故障モードとは」構造の破壊です（JIS定義）。
　誤った“FMEA”ではこの区別がなく、故障も破壊も原因も不良も、不具合は全て故障モードだと
考えて失敗する。
（4）「分かりやすい、やりやすい」ことで圧倒的な人気を得ている、TS16949 認証に
最適な絶対評価4点法を身につけよう。
（5）設計変更の際に、データに基づいて設計審査と“FMEA”を迅速・正確に行うDRBFMを進めよう。

・お1人受講の場合　47,000円[税別]／1名
・1口でお申込の場合　57,000円[税別]／1口（3名まで受講可能）
・受講申込ページで2～3名を同時に申し込んだ場合、自動的に1口申し込みと致します。

　1　ご案内
   　1.1　固有技術と管理技術
　　1.2　FMEA理論の系統
　　1.3　信頼性技法の役目
　　1.4　システムの構成
　　1.5　故障モードの定義（JIS）
　　1.6　潜在的故障モードの誤り
　　1.7　FMEAは重点管理に非ず

　2　製品設計FMEA　
   　2.1　FMEAの手順
　　2.2　例題1の対象
　　2.3　ボトムアップ・トップダウン
　　2.4　真壁肇先生の事例
　　2.5　故障モードの列挙
　　2.6　機能ブロック図は不要
　　2.7　評価
　　2.8　演習問題
　　2.9　ダメなFMEAの事例

　3　FMEA概論
　　3.1　相対法の欠陥
　　3.2　対策が複数の場合
　　3.3　部品業者の場合

　4　特性要因図（工程設計の準備）
　　4.1　JISの定義
　　4.2　品質管理の意味
　　4.3　管理用特性要因図
　　4.4　魚骨図と表形式

　5　工程FMEA
　　5.1　手順
　　5.2　工程の故障モード
　　5.3　例題
　　5.4　QA表とQC工程表
　　5.5　QC工程表（左半分）
　　5.6　QC工程表（右半分）
　　5.7　QC工程表とFMEAの合体

　6　DRBFM（故障モードに基づく設計審査）
　　6.1　より迅速・正確な設計審査
　　6.2　機能・商品性の低下
　　6.3　その他の心配点
　　6.4　FMEAの実施

　7　ンシデント影響分析　
   　…時間が余ったときに、解説します。