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◆こんな方におすすめ！＝設計した製品や購入部品の品質が確保されているか、未来の品質を見える化したい＝
未来の品質の見える化のための方法論として、品質工学の「機能性評価（機能の安定性評価）」があります。この連載では、難しいと思われがちな機能性評価の概要と、実践のための方法について紹介して、より詳細な解説への橋渡しをしています。
製品クレームの85%は設計責任（購入部品の選定を含む）という統計があります。出荷時に良品であったはずの製品が、使用段階で発生する問題は、製造ではなく設計段階で対処しておく必要があります。しかし、製造段階の品質問題に比べると、使用段階で発生する問題のほうが見つけにくく、その原因を事前に想定して、対策することは難しいのです。
設計・開発段階で不具合を見つけ出せた場合の対策コスト（図面修正等）に比べると、量産開始（金型修正、製法変更）から市場出荷後（クレーム処理、リコール）では甚大な修正コストがかかります。これらのことから、品質への対応はできるだけ早い段階で行っておきたいことになります。そこで大事なことは、下図のように、設計・開発の初期段階で、使用段階を想定した『未来の品質』の見える化です。
図. 開発プロセスにおける機能性評価、連載：未来の品質 参照
◆機能性評価
機能性評価の主な使いどころは，設計・開発の初期段階における設計の見える化・改善と、購入部品の選定です。
さらに直交表を用いたパラメータ設計（機能の安定性の改善）を実施する場合も、ベースは機能性評価であるため、その実験計画の質が重要です。今回は品質工学（機能性評価）において重要となる機能、ノイズ因子、SN比について次の連載で ものづくりドットコム登録専門家の鶴田氏が詳しく紹介しています。
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