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概要
わかっていない講師の説明がわかりにくいだけの話です。
(1)誤ったトップダウン“FMEA”では、まず機能を記載し、次に故障を導く。
「この故障はなぜ起きるか?」と思いつく不具合を列挙し、これが故障モードだと主張する。
しかし、これだと最初の故障の想定に漏れが生じ、さらに思いつく不具合も漏れが生じ、
“FMEA”は形だけの形骸化を避けられない。
(2)ボトムアップ“FMEA”では、先に故障を想定しない(正しい)。
部品ごとに故障モード(構造破壊)を列挙して「これが起きたらどんな影響が起きるか?」と
ボトムアップに追究する。従って、全ての故障を漏れなく予測することができる。
(3)「故障」とは機能障害であり、「故障モードとは」構造の破壊です(JIS定義)。
誤った“FMEA”ではこの区別がなく、故障も破壊も原因も不良も、不具合は全て故障モードだと
考えて失敗する。
(4)「分かりやすい、やりやすい」ことで圧倒的な人気を得ている、TS16949 認証に
最適な絶対評価4点法を身につけよう。
(5)設計変更の際に、データに基づいて設計審査と“FMEA”を迅速・正確に行うDRBFMを進めよう。
【講師】
鵜沼 崇郎(うぬまたかろう)氏 客観説TQM研究所 代表
受講料
・1口でお申込の場合 57,000円[税別]/1口(3名まで受講可能)
・受講申込ページで2~3名を同時に申し込んだ場合、自動的に1口申し込みと致します。
【プログラム】
1.1 固有技術と管理技術
1.2 FMEA理論の系統
1.3 信頼性技法の役目
1.4 システムの構成
1.5 故障モードの定義(JIS)
1.6 潜在的故障モードの誤り
1.7 FMEAは重点管理に非ず
2 製品設計FMEA
2.1 FMEAの手順
2.2 例題1の対象
2.3 ボトムアップ・トップダウン
2.4 真壁肇先生の事例
2.5 故障モードの列挙
2.6 機能ブロック図は不要
2.7 評価
2.8 演習問題
2.9 ダメなFMEAの事例
3 FMEA概論
3.1 相対法の欠陥
3.2 対策が複数の場合
3.3 部品業者の場合
4 特性要因図(工程設計の準備)
4.1 JISの定義
4.2 品質管理の意味
4.3 管理用特性要因図
4.4 魚骨図と表形式
5 工程FMEA
5.1 手順
5.2 工程の故障モード
5.3 例題
5.4 QA表とQC工程表
5.5 QC工程表(左半分)
5.6 QC工程表(右半分)
5.7 QC工程表とFMEAの合体
6 DRBFM(故障モードに基づく設計審査)
6.1 より迅速・正確な設計審査
6.2 機能・商品性の低下
6.3 その他の心配点
6.4 FMEAの実施
7 ンシデント影響分析
…時間が余ったときに、解説します。
※セミナーに申し込むにはものづくりドットコム会員登録が必要です
開催日時
10:30 ~
受講料
50,760円(税込)/人
※本文中に提示された主催者の割引は申込後に適用されます
※銀行振込
開催場所
東京都
主催者
キーワード
FMEA
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キーワード
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