スケールアップ・ダウン検討と失敗例／解決(対処)法と実験計画法による効率的なデータ収集


～スケールアップを前提とした実験計画の考え方～




実際に経験した事例（失敗例）を参考に…
各開発段階での注意点、更にスケールアップ製造で
遭遇した問題点をどのように対処、解決したか！？


【ここがポイント】
◎スケールアップの考え方、ポイント、着目点と実験計画法
◎医薬品原薬の開発段階に応じた変更管理の考え方
◎スケールアップの失敗例、その原因、解決策
◎スケールアップ前後の同等性の考え方
◎スケールアップ・スケールダウン実験の考え方、進め方


セミナー講師


(株)三和ケミファ 医薬品事業部 統括本部長 薬学博士 丸橋 和夫 氏　
[元 大鵬薬品工業(株) 合成技術研究所 所長]

【経歴】
1979年に和光純薬工業株式会社入社、東京研究所主席研究員を経て、
1991年大鵬薬品工業株式会社入社、工業化技術研究所所長、合成技術研究所所長を経て、
2007年三菱商事株式会社入社、先端化学品本部技術顧問（兼）常熟力菱精細化工有限公司
（中国、常熟市）研開部本部長を経て、2008．株式会社エースジャパン入社、常務取締役山形工場長を経て、2015年株式会社三和ケミファ入社、現在に至る。
1982年　薬学博士（岐阜薬科大学）

【主な研究・業務】
有機合成化学、プロセス化学、医薬品化学、一貫して医薬品原薬、
中間体の商用化を目的としたプロセス検討～商用生産を担当。
　この間、治験薬品質管理者（原薬）、医薬品製造管理者を兼務し、品質保証業務も経験。

【業界での関連活動】
米国化学会、日本薬学会、日本ＰＤＡ製薬学会　会員



受講料


54,000円 ( S&T会員受講料 51,300円 、昼食・資料付)
(まだS&T会員未登録の方は、申込みフォームの通信欄に「会員登録情報希望」と記入してください。
詳しい情報を送付します。ご登録いただくと、今回から会員受講料が適用可能です。)
S&T会員なら、2名同時申込みで1名分無料
2名で54,000円 (2名ともS&T会員登録必須／１名あたり定価半額27,000円)


【1名分無料適用条件】
※2名様ともS&T会員登録が必須です。
※同一法人内(グループ会社でも可)による2名同時申込みのみ適用いたします。
※3名様以上のお申込みの場合、１名あたり定価半額で追加受講できます。
※受講券、請求書は、代表者に郵送いたします。
※請求書および領収証は1名様ごとに発行可能です。
　(申込みフォームの通信欄に「請求書１名ごと発行」と記入ください。)
※他の割引は併用できません。


セミナー趣旨


　原薬、中間体、化学品のスケールアップ製造は開発過程では絶対に避けられない部分である。
開発初期では合成プロセス、出発原料の変更のような大幅な変更も可能であるが、
開発が進むにつれ変更は困難となり、逆に設定したパラメータの不足、不都合部分が
明らかになってくる。
　本セミナーでは実際に経験した事例（失敗例）を参考に各開発段階での注意点、
更にスケールアップ製造で遭遇した問題点をどのように対処、解決したかを説明する。
　そこから得られた知見をもとにその後プロセス開発に役立つ実験計画法を種々工夫した。
実験計画の立て方、必要なデータの集め方についてもあわせて紹介する。

セミナー講演内容


１．医薬品（原薬）の開発とスケールアップ（基本的な考え方）
２．スケールとスケールアップの相違点


　・小スケールとスケールアップのパラメータの比較と考え方、設定法

３．スケールアップ実験するためのチェックポイント、考え方


　・原料、中間体の評価項目（安全性、安定性、結晶多形、溶媒和他）とその対応策

４．実験計画法による効率的なデータ収集
　(1)スケールアップを前提とした実験計画の考え方
　(2)スケールアップ前提の実験計画の考え方、データの取得法、活用法（事例を参考に）


　・事例1：プロセスの短縮（７日近くかかるプロセス（反応→抽出→濃縮→晶析→乾燥）を
　　2日に短縮。）
　・事例2：過酸化水素水による酸化反応（危険性回避）
　・その他

5.スケールアップでの問題点（実際の経験から）と対応策
　(1)開発初期（実験室～10Lスケール）の事例


　・転位反応：１ｇから10gにスケールアップしたら転位反応が原因で目的物が得られなくなった。
　・アスコルビン酸硫酸エステル誘導体の製造：1gスケールでは目的物が合成できたが、
   　10gスケールでは合成不可の結果となった。
　・カラム分離工程の回避：前臨床試験に進むことが決まり、カラム分離工程回避の
　　必要性が出てきた。
　・ピリジン・無水硫酸錯体（硫酸エステル化剤）の合成：吸湿性が原因で目的物が得られないと
   　判断したが、逆に吸湿性を利用することで大量生産可能な方法を見出した。
　・ペントキシフィリン中間体の製法検討：文献を参考に実験を進めたが目的物は得られず、
  　 実験結果に基づいて検討を進めたところ、簡単な製法にたどり着いた。
　・抗生物質の側鎖の製造：新合成法を考案し、特許出願までしたが、中間体に安全性の
  　 問題あることがわかり、検討中止。
　・五塩化リンによるクロル化プロセス：溶媒を変更したら反応が進まなくなった。
　・アルキルホルムイミデート類の合成：青酸ガスを使用しなければならない
　・エステルの選択（アミノチアゾール誘導体）：メチルエステル、エチルエステルの
   　比較実験をして相違点（物性）を確認、合理的な合成法に至った。
　・その他

　(2)パイロット試作（200～500Lスケール）での事例


　・ジクロルアセトニトリルの製造：設備の性能を安易に考えて刺激性のミストが噴出した。
　・アミノチアジアゾール誘導体の製造：設備の性能を安易に考えてオーバー反応してしまった。
　・塩酸ペンタゾシンの中間体の製造：スケールアップして中間体を大量合成したら
　　分解してしまった。
　・アミノチアゾール酢酸誘導体の製造：再結晶プロセスをスケールアップしたら目的物が
  　 得られなくなった。
　・臭素化プロセスのスケールアップ：パイロットにスケールアップしたところ、
  　 反応開始を確認できず、大きなトラブルに陥りそうになった。対処法を検討した結果、
  　 合理的かつ安全なプロセス開発に至った。
　・撹拌速度の影響：アセトン／炭酸カリウム系でのアルキル化反応。不均一反応の代表的な例。
　・結晶多形の同等性：外部委託したら結晶形で同等性の問題が発生。
　・その他

　(3)パイロットから商用生産（2000Lスケール以上）での事例


　・微量の添加剤の影響：2工程先の抽出・分液工程で問題（エマルジョン）発生。
　・PhaseⅢ試験後の製法変更：爆発性の中間体を経由するためスケールアップ製造できず
   　PhaseⅢ試験が終わってしまった。
　・目標規格の原料が手に入らない：商用生産に入ろうとしたら原料が入手できなくなった。
　・設備変更して反応の本来の姿がわかった：パイロットまでGL、商用生産でSUSに
  　 切り替えたところ錆が発生。
　・アミノチアゾール酢酸製造のスケールアップ：パイロットまでは問題なかったが、
 　  商用生産で乾燥機の選択を誤った。
　・キャンペーン生産：スポット生産では問題なかったエステル交換反応を、
   　キャンペーン生産に切り替えたところエステル交換反応が進まなくなった。
　・溶媒回収できる条件でプロセスを設計：溶媒回収しないと採算が合わなくなった。
　・残留溶媒の規格：商用生産に移行しようとしたら残留溶媒の問題発生。
　・出発原料の製法に伴う問題（製法に伴う異性体混入の可能性）

　(4)商用生産開始後の事例


　・収量低下の逸脱：原料の溶解時間の影響
　・技術移転：季節の影響まで考えていなかった。
　・原料の純度をアップ：高純度の原料に切り替えた途端に逸脱－不純物除去の仕組みの理解不足－
　・乾燥時間の管理：順調に商用生産がスタートしたが、突然製品の乾燥時間が
   　2倍（10時間→20時間）になった。
　・その他

　　□質疑応答・名刺交換□


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