FMEAとDRの上手な使い方と未然防止の活動方法

 設計留意点・故障事例・チェックシート等の道具箱「FMEA辞書」と心配点を見逃さない「PQDR（Perfect Quality DR）」のススメ

　大手自動車メーカーを中心に国内製造業では厳格なFMEAや大規模なDR（設計審査）が実施されていますが、ますます増加する社告・リコールに象徴されるように未然防止に役立っていません。そのおもな要因は、FMEAやDRの実施時に重要となる「気づく技術力」が不足しているからで、これでは新規点や変更点、心配点に気づくことができず、設計品質のつくり込みにつながりません。
　このような品質問題をなくすFMEAとDRの考え方として注目されているのが「FMEA辞書」です。これは、分野別の設計留意点・故障事例・基盤技術・チェックシートなどの道具を使いやすくまとめたものです。気づく技術力を強くすることで抜けのない心配点の抽出を可能とし、重点審議点ごとに実施するDR（PQDR：Perfect Quality DR）を通じて心配点をさらに抽出し、品質トラブルの未然防止につなげることができます。
　本講座は、大手自動車部品メーカーで本手法を推進し、「重要品質問題ゼロ件」を達成したエキスパートを講師に迎え、気づく技術力を強くするFMEA辞書のまとめ方と道具としての効果的な使い方、FMEAをチーム活動として展開するPQDRの実施計画および実施方法を解説します。品質問題をなくすFMEAとDRの考え方と進め方を習得し、出図後の設計変更の削減ならびにクレーム率の激減に役立てましょう。

【セミナープログラム】

１．品質問題をなくす設計とDRの考え方
1-1　開発のステップと品質保証体系
1-2　設計業務における重要なポイント
1-3　源流管理（フロントローディング）設計の必要性
1-4　FMEAを工夫して気づく
1-5　FMEA辞書と仕組みの継続的改善による効果
　　（設計変更の激減、事業部クレーム率の激減、重要品質問題ゼロ件達成など）

２．設計不具合の反省
2-1　品質問題の分析
　①なぜ発生したのか？
　②なぜ流出したのか？
　③品質問題の発生原因と流出原因
2-2　心配点に気づくための仕組みづくり
　①新規点・変更点・心配点に気づく技術力の養成
　②抜けのない心配を抽出する道具
　③気づきを促進するDRの仕組み

３．未然防止の活動事例
3-1　気付く技術力の強化　FMEA作成、チーム活動の道具
　①気づく能力を強化するFMEA辞書
　　（分野別の設計留意点／故障事例／基盤技術／チェックのためのチェックシート）
　②抜けを防ぐ指摘キーワード集
　　（心配点（故障モード）キーワード集／ストレス（使用環境など）キーワード集）
　③気づきを強化するマクロFMEA作成シート
　　（Excelのマクロ機能で抜けていた要因、気づかなかった要因に気づき、抜けのない心配点を抽出する）
　④まとめ
3-2　気づきの道具を活用したPQDR（チーム活動）の改善
　①実施計画（PQDR計画書の作成／事前準備）
　②実施方法
　　（新規点・変更点の明確化／キーワード集にもとづく心配点の抜けのチェック／
　　　心配点の要因の抜けのチェック／レビューのフォロー／司会者注意事項）
　③心配点に気づく道具の効果
　　（キーワード１つひとつで当たると意外と指摘が出る／設計変更件数・クレーム率の激減／新人の早期育成など）

４．まとめ
4-1　経営トップの参加とトップマネジメントによるチェック
4-2　道具としてのFMEA辞書と仕組みとしてPQDRの継続的な改善

【DVD教材】

時間場所的に本セミナーに参加できない方へは、ものづくり.comで制作した
本田講師によるセミナーDVDをお勧めします。
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