CFRP/GFRP部材・製品の設計と生産に関する品質保証の考え方とその実践方法

【FRP】の【品質保証】、その方法で適切ですか？

★ 材料・工程規格の決め方は？ 材料試験、一般的には？

講師

FRPコンサルタント　代表　吉田 州一郎 先生

【講師紹介】
　東京工業大学工学部高分子工学科卒業後、ドイツ研究機関Fraunhofer Instituteでのインターンを経て、同大大学院修士課程（高分子応用研究）修了。
　その後メーカーの航空機エンジン部門にてCFRP部品設計開発業務に従事し、材料認定取得、部品量産ライン立ち上げを推進。本開発経験を踏まえ、マトリックス樹脂配合設計を中心としたCFRP材料研究を行い、海外科学誌で複数のFull paperを掲載させた。その後、FRP関連業界への参入を検討、並びに該業界での事業拡大を検討する企業をサポートする技術コンサルタントとして独立。実践経験に基づき現在も川中及び川下企業を中心に、複数の顧問先企業の最前線で研究開発業務を先導、指示している。
*福井大学非常勤講師。

受講料

1名46,440円(税込（消費税8％）、資料・昼食付)
＊1社2名以上同時申込の場合 、1名につき35,640円
＊学校法人割引 ；学生、教員のご参加は受講料50％割引。

セミナーポイント

▽定員：先着20名限定
※定員に達し次第、申込を締め切らせて頂きます。お申込はお早めに。
 
■講師より
  軽量、高強度の特性を有するCFRPや長線維化による高物性、高機能化の進むGFRP。これまで非常に要件の厳しい航空宇宙や汎用製品の一つであるインフラという限られたところにしか用いられてこなかった材料も徐々に適用範囲の拡大が進み始めています。より具体的には電気電子や自動車、建築といった航空宇宙ほどではないが、ある程度の要件が求められる領域への適用が増えてきているイメージになります。当然ながら各業界には慣習や実績に基づいた要件が存在していますが、それらは金属、樹脂単体、そして木材などの比較的均質な単一材料が基本となっており、FRPのような物理的に分離可能な2種類以上の異質材料を混合した複合材料は想定されていません。またFRPを適用される部材や製品も構造部材、その中でも1次構造材のような基幹部材への適用が検討されるケースも出てきており、仮に歴史ある業界であったとしても従来の考え方だけではFRPという材料を適用する場合、部材や製品の品質保証をすることは極めて困難です。
　本セミナーではFRP製の部材や製品の品質保証に関する考え方と具体的な実践方法について、キーとなる「設計」と「生産」の観点からそれぞれ解説を行います。本セミナーの内容を実製品に応用し、直面している量産品質問題の解決や今後迎える量産に向けた対策立案にお役立ていただければと思います。

■受講対象者
・FRP製の部材や製品について、品質保証の考え方と具体的な業務推進方法を知りたいと考えている方。
・FRPを用いた製品の量産化を目指すにあたり、品質安定化に必要な基礎的かつ広的な知見を求めている方
・FRP業界に参入済みの企業において、材料、設計、製造の研究者・技術者でFRP関連業務に携わっている方　など

■受講して得られる知見、情報
・FRP材料を用いた製品の品質安定化に必須の設計、並びに生産に関する知見と具体的な業務推進方法　など

▽過去の同講師セミナー受講者の声（終了後のアンケートより）
「都度質問ができて、とても良かった」（装置開発）
「講師の体験をまじえた話で大変ためになった」（研究開発）
「参加者の意見をききながら進めてくださり、理解が深まった」（FRTPの開発）
「アッセンブリーメーカーの要求がわかったのがよかったです」（材料開発）
「わかりやすい回答、解説、ありがとうございました」（材料技術開発）
「業界の垣根を超えた視点、幅広いお話をして頂いてとても有益な講義だったと思います。ありがとうございました」（生産技術）
「講師の方の教え方含め、話しやすく良かったと思います。材料試験の考え方や方法を学ぶことが出来たので良かったです」（部材開発）
「各業界のセオリー（文化）についても知れて興味深かったです。ありがとうございました」（材料評価・分析業務）

セミナー内容

1. FRPを改めて考える
　1.1 FRPという材料のコンセプト
　1.2 複合材料ゆえの利点と課題

2. FRPを取り巻く環境
　2.1 FRP業界の世界状況
　2.2 適用要求の高度化と適用業界拡大に伴う課題

3. FRPの品質保証
　3.1 FRPの品質保証の大分類
　3.2 「設計」の観点からの品質保証
　3.3 「生産」の観点からの品質保証

4. 設計の観点からの品質保証
　4.1 図面編
　　　4.1.1 図面の基本構成
　　　4.1.2 公差はどう決めるか
　　　4.1.3 欠陥許容値はどう決めるか
　4.2 材料規格（Material Spec）編
　　　4.2.1 材料規格の目的
　　　4.2.2 基本構造
　　　4.2.3 材料規格要件の決め方
　4.3 工程規格（Process Spec）編
　　　4.3.1 工程規格の目的
　　　4.3.2 基本構造
　　　4.3.3 工程規格要件の決め方
　4.4 設計許容曲線準備編
　　　4.4.1 設計許容曲線とは何か
　　　4.4.2 なぜ設計許容曲線は自ら行った材料試験結果でしか得られないのか
　　　4.4.3 FRPの材料試験にはどのようなものがあるか
　　　4.4.4 静的試験と動的試験のそれぞれの実施目的
　　　4.4.5 材料暫定要件設定がすべての出発点
　　　4.4.6 材料試験の一般的なステップ
　4.5 設計許容曲線作成、解析編
　　　4.5.1 設計許容曲線に必須の材料試験
　　　　4.5.1.1 引張試験（T11、T22、T33）
　　　　4.5.1.2 せん断試験（S12、S13）、面内と面外とは
　　　4.5.2 動的試験（動的疲労）
　　　　4.5.2.1 応力比、周波数の設定
　　　　4.5.2.2 荷重制御か変異制御か
　　　4.5.3 データの解析
　　　　4.5.3.1 解析モデルに適用する確率密度関数
　　　　4.5.3.2 適用解析モデル例紹介
　　　　4.5.3.3 FRPの静的強度と疲労強度のあまり知られていない関係

5. 生産の観点からの品質保証
　5.1 工程手順書編
　　　5.1.1 工程手順書の目的
　　　5.1.2 工程手順書の効果
　　　5.1.3 工程手順書のポイント
　　　5.1.4 工程手順書の現実
　　　5.1.5 工程手順書の整備に向けた施策
　5.2 工程管理全般編
　　　5.2.1 機器の校正
　　　5.2.2 記録
　　　5.2.3 設備管理
　　　5.2.4 環境管理
　5.3 立ち上げから量産に向けた施策編
　　　5.3.1 FRP製の部材、製品に関する検査の基本概念
　　　5.3.2 量産に向けた抜き取り検査は機能するか
　　　5.3.3 歩留まり向上に必須の改修工程とその運用方法
　　　5.3.4 安く早く作るよりも常に同じものを作ることに重点を置く
　　　5.3.5 寸法検査データを俯瞰的にみるための方法と図面公差の実現可能可否検証
　　　5.3.6 不合格品を用いた新たな評価への転用

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