ＦＭＥＡ・ＤＲの 効果的な実施方法と不具合未然防止法

　FMEAとDR（デザインレビュー）は、品質問題を未然防止する方法として多くの企業で採用されています。しかし実際には導入の前で立ち止まっていたり、導入したものの目に見える効果を発揮していないケースも多数あるといわれます。一般論を記述した参考書通りに実施していても、活動が形式だけになっていたり、重要なポイントを外していたりしたのでは、実効は望めません。むしろ、無駄な手間をかけた分だけ損失になってしまいます。

本セミナーの狙いは二つです。
　1.FMEAの効果的な実施方法
　2.デザインレビューの効果的な実施方法

【プログラム】
１．はじめに(FMEA説明と仕事の重要ポイント)
　　―FMEAとデザインレビューとは何かの説明、FMEA、デザインレビューをうまくやるポイントを説明
　1.1 開発のステップと品質保証体系
　1.2 設計業務における重要なポイント
　1.3 源流管理（フロントローディング）設計の必要性
　1.4 FMEA を工夫して気づく
　1.5 FMEA 辞書と仕組みの継続的改善による効果
　　　・設計変更の激減
　　　・事業部クレーム率の激減
　　　・重要品質問題ゼロ件達成　　　

２．設計不具合の反省
　　―実際の不具合事例をもとに、どう品質問題を防げば良いか考える。
　2.1 品質問題の分析
　　　・なぜ発生したのか？
　　　・なぜ流出したのか？
　　　・品質問題の発生原因と流出原因
　2.2 心配点に気づくための仕組みづくり
　　　・新規点・変更点・心配点に気づく技術力の養成
　　　・抜けのない心配を抽出する道具
　　　・気づきを促進する DR の仕組み

３．未然防止の活動事例
　3.1 気づき能力の強化、FMEA作成、チーム活動の道具
　　　―開発した、品質問題未然防止の道具について説明する。
　　　　この道具を、FMEA作成やデザインレビュー時にどう使うのか説明する。
　　3.1.1　ＦＭＥＡ辞書（気づく能力を強化する）
　　　・分野別の設計留意点
　　　・故障事例
　　　・基盤技術
　　　・チェックのためのチェックシート
　　3.1.2　キーワード集（抜けを防ぐ指摘キーワード）
　　　・心配点（故障モード）キーワード集
　　　・ストレス（使用環境など）キーワード集
　　3.1.3　マクロＦＭＥＡ作成シート（気づきを強化する）
　　　・Excel のマクロ機能で抜けていた要因、気づかなかった要因に気づき、抜けのない心配点を抽出する
　　3.1.4　機能展開FMEA(参考)
　　3.1.5　まとめ
　3.2 気づきの道具を活用したPQDR (チーム活動) の改善
　　　―FMEAのデザインレビューのやり方を事例を使って説明する。
　　3.2.1　実施計画（新規点・変化点の明確化）
　　　・PQDR 計画書の作成
　　　・事前準備
　　3.2.2　実施方法（心配点の抽出）
　　　・キーワード集にもとづく心配点の抜けのチェック
　　　・心配点の要因の抜けのチェック
　　　・レビューのフォロー
　　　・司会者注意事項）
　　3.2.3　心配点に気づく道具の効果
　　　・キーワード１つひとつで当たると意外と指摘が出る
　　　・設計変更件数・クレーム率の激減
　　　・新人の早期育成　など

４．管理面(人材育成、しくみ)の改善
　　―品質問題がなぜ起きたのか反省すると、ハード面の歯止めのみでなく、
　　　管理面の改善をしないと予防品質は不可能である。品質問題の多くは、
　　　設計者の問題ではなく、管理面が原因である事が多い。
　　　ここでは管理面の改善事例について説明する。
　4.1 経営トップの参加とトップマネジメントによるチェック
　4.2 道具としての FMEA 辞書と仕組みとして PQDR の継続的な改善

５．FMEAの演習
　　―FMEAとはどんな物か知ってもらうための演習を実施する。

　　＜質疑応答＞

受講料　1名46,440円(税込（消費税8％）、資料・昼食付)
　＊1社2名以上同時申込の場合、1名につき35,640円


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