「設計のムダ退治」50事例による具体的取組み法

セミナー趣旨

あなたの所では、

• DR時指摘、検図時指摘、製造からの変更要求、客先からのクレーム手直しに30％の時間が費やされている実態と原因をきちんと把握し適切に削減する努力をしていますか？
• 大勢で類似内容の技術情報創出を繰り返してはいませんか？
• 事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせてはいませんか？
• ルールと分担が明確にしていないため同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査してはいませんか？
• 本人の注意で防げる間違いを、他人が検図してはいませんか？
• 間違いを作りこませておいて、上司・先輩があとから探し指摘するDRや検図をしてはいませんか？
• 間違いによるトラブルをその都度周知徹底せず、類似トラブルを繰り返し発生させてはいませんか？
• 部下に対する安易な妥協で、結局トラブル発生に継げてはいませんか？
• いきなり実物TRYさせ、失敗に継げてはいませんか？
• 点検・審査を何度繰り返しても、クレーム削減にならず困ってはいませんか？

これらのムダはいずれも担当者の能力浪費と捉え、これを組織的に少なくする取り組みが必要です。
そこで本セミナーでは、講師の豊富な経験を基に50のケーススタディで、具体的な対処法をご紹介いたします。是非この機会に、多くの方々のご参加をお勧めいたします。

講義のポイント
・設計業務で能力浪費（ムダ）とは
・日常設計業務におけるムダ
・設計変更を発生させるムダ
・資料整備・活用面におけるムダ
・機械化面におけるムダ
・外注活用面におけるムダ
・補助者活用面におけるムダ
・教育面におけるムダ
・上司・先輩指導面におけるムダ
・設計投入時間面におけるムダ・・・・等

セミナープログラム

I．日常業務に於けるムダ
　「大勢の設計者で類似内容の技術情報を繰り返し新規創出しているムダ」
　「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」
　「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」
　「類似仕様決定のため，その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」
　「予め決められる技術基準を前以って決めていないため，その都度判断を加えるムダ」
　「気付かず負（マイナス＝損失）の価値形成をしているムダ」
　「事前・途中の指導を疎かにし，完成してから点検・手直しを行わせるムダ」
　「先行技術を調査確認しないで，知らずに公知技術を新規開発しているムダ」
　「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し，何時も過剰品質とするムダ」
　「安い市販規格品に気付かず，コストの高い物を知らずに新規設計するムダ」
　「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」
　「裏付け根拠もなく，適当に見当で作った守れない出図日程（設計期間）となるムダ」

II．設計変更を発生させるムダ
　「間違いを作り込ませておいて，上司・先輩が後から探すムダ」
　「本人の注意で防げる間違いを，他人が検図するムダ」
　「いきなり実物TRYして失敗するムダ」
　「製品仕様の範囲を明確に表示しないため，ユーザーでクレームを発生させているムダ」
　「再発防止とならない対策繰り返しのムダ」
　「日程優先から点検不備で出図して，トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」
　「トラブル履歴，メンテナンス有無を確かめず，出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」
　「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため，類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」

III．資料整備・活用面に於けるムダ
　「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ」
　「キーワード登録・整理しないため，検索出来ず活用されない資料保管のムダ」
　「活用は二の次で，保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」
　「設計参考資料・設計規格を見ながら，その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」
　「仕様書・図面・試験（検証）報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など
　　別々に台帳分類登録保管としているため相互の関連付け，活用を妨げているムダ」

IV．機械化面に於けるムダ
　「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ，プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」
　「パソコンを蓄積保管資料（技術情報）検索手段として活用しないムダ」
　「類似設計の繰り返しが多いのに，CADを編集設計に有効に活用しきれないムダ」
　「CADを導入しながら，既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」
　「CADにKEY－WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」

V．外注活用面に於けるムダ
　「事前・途中の指導を疎かにし，受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」
　「検収条件が曖昧なため，間違いを依頼者が手直しするムダ」
　「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」
　「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用しないムダ」
　「設計の自動化化が出来る迄の生産性向上と納期短縮手段として活用しないムダ」

VI．補助者活用面に於けるムダ
　「経験が無くても出来る設計部門をベテランが行うムダ」
　「類似設計の手引書化を疎かにし，設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」
　「補助者を使いきれず，遊ばせているムダ」
　「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」
　「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため，補助者を活用出来ないムダ」

VII．教育面に於けるムダ
　「教えないため任せられず，上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」
　「知っているかどうかを確かめないで，一方的に行う教育のムダ」
　「教えたことが，修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」
　「演習・実習が伴わないため，実際の設計が行えない教育のムダ」
　「参考資料を与えれば，教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」

VIII．その他の面に於けるムダ
　「複数案を並行試験確認で進めないために，開発・設計期間を延ばしているムダ」
　「途中の状況把握を細目に行わず，納期が来てから遅れを知るムダ」
　「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし，手待ちとなるムダ」
　「途中の状況把握を細目に行わず，納期が来てから遅れを知るムダ」
　「設計管理で生産技術的観点を持たないため，設計業務での改善が行われないムダ」

以上の計５０項目のケーススタディで取組法をご紹介致します。

◎　質疑応答

セミナー講師

伊豫部技術士事務所　所長　伊豫部 将三　氏
技術士・機械部門　設計力向上委員会代表

富士重工(株)生産技術部門へ17年間勤務後，1974年（昭和49年）伊豫部技術士事務所を開設，工場生産合理化・IE改善業務，技術開発・製品設計部門・生産技術部門改善等のコンサルタントとして活躍中。海外企業の指導経験も豊富。（社）日本技術士会・機械部長，理事を歴任。

主な著書に「組立・ハンドリング自動化実例図集」，「品質機能展開（QFD）表事例集」（新技術開発センター刊），「設計の経験則101」，「設計者の心得と実務101」，「設計のマネジメント101」，「設計の基本仕様51」，「設計の故障解析51」，「設計の凡ミス退治101」，「設計のムダ退治101」など多数。

セミナー受講料

25,000円（消費税込）※テキスト代を含みます。