明日からできる 日常保全のすすめ方

セミナー趣旨

なぜ　日常保全が必要か？
　⇒　設備故障の発生を未然に防止し、生産計画に沿ってスムーズな生産を行う為

職場の設備が故障したり、チョコ停を起こしたりしていませんか。
設備は「赤ん坊」と同じで、音や臭い発熱で調子の悪さを伝えます。
日常保全を行い、「設備自体の見える化」をすることで設備の発する信号を受け止める事ができます。

毎日 わずか5分間 の手入れをする事で、設備のビジュアルコントロールは可能です。
日常点検をしていない設備の故障は突然にやってきます。
設備故障が起きると、生産が遅れて生産計画が大きく狂ってしまい、顧客に迷惑をかけるだけでなく信頼を失いかねません。

本セミナーで体得
・全社で取り組む設備保全の進め方、具体的な手順をご紹介
・日常保全・設備保全の実施により
　⇒　設備稼働率が向上し生産性が向上する
　⇒　不良率の低下によるコストダウンにも繋がる

ワークショップを交えて、進行します。

セミナープログラム

Ⅰ 企業存続のために
　1. 企業の使命
　2. 売値はお客様が決める
　3. 儲けるための２つの方法
　4. トヨタ生産方式の定義

Ⅱ 市場の変化に即応できる生産体制
　1. 生産現場における問題点

Ⅲ 管理・監督者の役割
　1. 職場単位の動機付け管理
　2. 作業改善と設備保全
　3. 保全部門の役割
　4. 運転部門の役割 オペレーター
　5. 日常保全活動推進上の注意事項
　6. 効果

Ⅳ TPM®の進め方
　1. TPM®の定義
　2. 自主保全のすすめ方
　3. 安全教育
　ワークショップ

Ⅴ 実施
　1. 清掃のポイント
　2. 点検のポイント
　3. 不具合
　4. 自主保全活動に使用される主な道具・機器類

Ⅵ 改善事例（他社で行った事例を紹介）
　1. 改善事例 1 （自動車部品会社）
　2. 改善事例 2 （ホース製造会社）

Ⅶ 自主保全 オペレーター教育
　1. 基本的なねらい
　2. 具体的なねらい
　3. ねらいとする技能レベル
　　設備保全の基礎
　　①機素 ②潤滑 ③空圧 ④油圧
　　⑤駆動 ⑥電気
　ワークショップ

Ⅷ TPM®のもう一つの考え
　1. TPM®のロス削減の目標
　2. 設備効率化を阻害するロス
　ワークショップ

Ⅸ 故障とチョコ停
　1. 故障の定義
　2. 故障の２つのタイプ
　3. 故障の５大要因
　4. 故障対策の課題
　5. チョコ停

◇◆ 参加者の声 ◆◇
・事例の中に社内に展開できる内容が多くあり、大変参考になりました。（自動車部品）
・定期的な清掃で、しっかりと設備の変化箇所を発見し、対処することで、次の改善点が見えてくる事例が心に残りました。（金属製品）
・毎日の僅かな時間の取り組みで、チョコ停や故障を無くす事ができるということがよく理解できた。（電気機器）
・日頃の点検、オペレーターへの教育の大切さ、重要性の再確認、理解を深める事ができました。（化学）
・製造現場での現場担当による、設備保全の必要性が確認できました。（食品）

セミナー講師

（株）T.M.A.　シニアコンサルタント　 吉村　伸二　氏

トヨタ生産方式の生みの親である元トヨタ自動車工業㈱副社長 大野耐一氏の薫陶を受けた
㈱T.M.A．前代表取締役 菅原茂比古に従事し、トヨタ生産方式による現場管理手法並びにそれをサポートするＰＭを学び、現場改善のコンサルタントとして活躍中。

セミナー受講料

31,350円（税込）

• お申込受付後に、ご請求書を発送致します。
• セミナー参加方法については、お申込受付後、詳細を連絡致します。
• オンラインセミナー参加条件
  インターネットに接続可能なパソコン、マイク、スピーカー、カメラが必要です。