生産現場がすすめる日常保全を成功させる４つのステップ

セミナー趣旨

設備は「赤ん坊」と同じで、音や臭い発熱で調子の悪さを伝えます。
日常保全を行い「設備自体の見える化」をすることで設備の発する信号を受け止める事ができます。

毎日 わずか5分間 の手入れをする事で、設備のビジュアルコントロールは可能です。
実際に実践した現場の改善前・改善後の実例を使い、どのように進めて行ったのかを講義致します。

本セミナーは、セミナー当日だけでは終わりません。セミナー終了後にフォローアップシートの提出が可能です。
一般的に研修に参加しても座学だけでは3か月後にはほとんどの内容を忘れてしまうそうです。
本セミナーでは、学んだことを現場で活用し、フォローアップシートにまとめ提出して頂くことでご自身の意識づけ、体得することができます。体得すれば忘れることはありません。実践しての講師よりのアドバイスにより、更なる改善をすすめることができます。

セミナープログラム

Ⅰ 市場の変化に即応できる生産体制

1. 生産現場における問題点

Ⅱ 故障とチョコ停

1. 故障の定義
2. 故障の２つのタイプ
3. 故障の５大要因
4. 故障対策の課題
5. チョコ停

Ⅲ 故障とチョコ停

1. 職場単位の動機付け管理
2. 作業改善と設備保全
3. 保全部門の役割
4. 運転部門の役割 オペレーター
5. 日常保全活動推進上の注意事項
6. 効果

Ⅳ 全員参加の生産保全

1. 定義
2. 狙い
3. ロス削減の目標
4. 自主保全の進め方
5. 安全教育

Ⅴ 実施

1. 清掃のポイント
2. 点検のポイント
3. 不具合
4. 自主保全活動に使用される主な道具・機器類

Ⅵ 自主保全 オペレーター教育

1. 基本的なねらい
2. 具体的なねらい
3. ねらいとする技能レベル

Ⅶ 生産現場が進める日常保全のステップ
【実例の写真・ビデオ用いて】

1. 活動の手順
   ステップ 1 ２S を主体とする設備の清掃
   　①清掃のポイント
   　②点検のポイント
   ステップ 2 清掃をしなくても良い仕組み作り
   　①汚れを出すもとの発見
   　②汚れを出さない仕組み作り
   ステップ 3 日常点検表の作成と実施
   ステップ 4 設備の見える化の進め方

◇◆ 参加者の声 ◆◇

• 事例の中に社内に展開できる内容が多くあり、大変参考になりました。（自動車部品）
• 定期的な清掃で、しっかりと設備の変化箇所を発見し、対処することで、次の改善点が見えてくる事例が心に残りました。（金属製品）
• 毎日の僅かな時間の取り組みで、チョコ停や故障を無くす事ができるということがよく理解できた。（電気機器）
• 日頃の点検、オペレーターへの教育の大切さ、重要性の再確認、理解を深める事ができました。（化学）
• 製造現場での現場担当による、設備保全の必要性が確認できました。（食品）

セミナー講師

（株）T.M.A.　シニアコンサルタント　 吉村　伸二　氏

セミナー受講料

31,350円（税込）

• お申込受付後に、ご請求書を発送致します。
• セミナー参加方法については、お申込受付後、詳細を連絡致します。
• オンラインセミナー参加条件
  インターネットに接続可能なパソコン、マイク、スピーカー、カメラが必要です。