品質、コストの80%は、設計段階で決まります。
設計者がそなえるべき7つの設計力を身につけ、
さらに現場力との相乗効果で、120%の品質を達成しよう!

セミナー趣旨

 品質不具合を出さない設計部署の「仕組みや管理」について学ぶことができます。
具体的には、
・品質120%達成に必要な、設計者や設計職場がそなえるべき設計目標値、設計手順、評価基準などの設計要素や開発設 計の仕組みを理解し、実践で活かすことができます。
・基本プロセス、サポートプロセス、マネジメントプロセスからなる、工夫された設計プロセスを理解できます。
・デザインレビューの効果的な仕組み、FMEAをはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方、過去の品質トラブルの反映手法などを理解し、実戦で活用できます。
・競合に優位に立つ設計目標値の設定の考え方を理解できます。

●セミナーのポイント
・品質不具合の製造要因と設計要因、過去の失敗経験の活かし方など、品質不具合の未然防止のポイント
・商品仕様と製品仕様など、品質とコストの多くを決める設計段階のポイント
・設計者がそなえるべき7つの設計力や、環境ストレスへの設計処置の3ステップ、
 工夫された設計プロセスのポイント
・製品の新規性と設計力、設計力を活かし伸ばすためのポイント
・設計力と現場力の相乗効果のポイント

受講対象・レベル

・設計に従事する一般から管理者まで
・設計に関係する生産技術,品質など部署の一般から管理者まで

セミナープログラム

1.品質不具合の未然防止とは同じ失敗を繰り返さないこと
 ~失敗の経験を今の仕事に関連づけることの重要性を解説~
(1)車載部品が厳しいのは環境ストレス
(2)設計保証目標値は次第に長く
(3)品質不具合の製造要因と設計要因
   −主な市場不具合は設計要因が多い
(4)なぜ過去の失敗経験を今の仕事に活かせないか
2.設計段階で品質、コストの80%は決まる
 ~品質・コストを決める設計の役割について解説~
(1)商品仕様と製品仕様
   −お客様から出る十分条件を、造る側の必要十分条件の仕様へ落とし込む
(2)設計目標値の達成方法を定量的に見える化する
   −したがって、フロントローディングが大切
(3)コストへの設計の寄与は非常に大
   −コスト構成と設計の関係
3.設計者がそなえるべき素養−7つの設計力
 ~お客様の信頼を得る量産設計段階の取り組みについて解説~
(1)先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
   ―お客様の信頼を得る設計目標値設定の取り組み
(2)お客様の信頼を得る7つの設計力要素
   ・設計目標値
   ・設計の手順
   ・技術知見ノウハウ
   ・設計ツール
   ・人組織
   ・判断基準/議論・審議
   ・設計風土・土壌
(3)設計者・設計職場がそなえるべきものの詳細
   −儲ける設計者は技術屋であるとともにハイパーエンジニア
4.図面に書かれたことは理論で説明し、試験実験で検証するということは
 ~ストレスへの設計処置の3ステップを解説~
(1)自然はだませない
   製造業とは自然を加工する業
   したがって、設計には‘まあまあ’という文字はない
(2)環境ストレスの把握×設計処置×評価、全て100%であること
(3)品質の99%は未だ5合目
   開発課題に残された1〜2%を詰めるのに、開発エネルギーの50%が必要
5.工夫された設計プロセス
 ~基本プロセス、サポートプロセス、マネジメントプロセスの解説~
(1)車両メーカ、一次サプライヤー、N次サプライヤーの開発設計関係
(2)量産設計段階のコンカレント活動
   −設計が主導し、品質・コストに責任を持つ
(3)工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
   −3階層グループから構成
(4)製品の重要度で異なる設計プロセス
(5)コスト目標値を達成するには
6.競合に優位に立つ設計目標値の設定とは
7.製品の新規性と設計力
 ~製品の開発レベルにより必要な設計力は異なることを解説~
(1)儲かる製品は常に進化する
   −革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
(2)製品の新規性により設計力は異なる
(3)類似製品でも必要な多くの設計力とは
8.設計力を活かし伸ばすためには
 ~品質不具合を低減する設計段階の取り組みのポイントを解説~
(1)7つの設計力の仕組みを順次揃える
   −まずはできるところからやり始める
(2)しかし、設計力の仕組みを造るだけでは意味がない
   ・やったという実績作りを目的にしない
   ・形式ではなく、内容と質の充実が大切
(3)デザインレビューを行うと品質不具合が無くなると勘違いしていないか
   ・担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント
   ・参加メンバーの工夫
   −要素技術などの専門家を揃えることができない場合の進め方
   ・レビューの進め方―議論と審議の区別、参加者は全員が共同責任
(4)FMEAをやるだけでは意味がない
   ・FMEAの帳票を埋めるだけでは未然防止は期待できない
   ・FMEAの効果的な取り組み方
(5)過去トラなど技術財産を抜けなく設計に反映するには
   ・技術知見、ノウハウの見える化の方法
(6)全社の総知・総力を活かす未然防止活動
(7)‘まもるべきWAY’と‘変革のWAY’の両立
   −設計力を伸ばす設計者の取り組み
9.設計力と現場力の相乗効果
 ~ほどよい緊張感のもと、互いに刺激しあって善循環的スパイラルアップ~
10.演習
 ~今までの取り組みの課題、課題の要因、今後の取り組みについて意見交換~

セミナー講師

株式会社ワールドテック 代表取締役 寺倉 修 氏

セミナー受講料

43,000円(消費税込)
 ※テキスト代を含みます。


※セミナーに申し込むにはものづくりドットコム会員登録が必要です

開催日時


10:00

受講料

43,000円(税込)/人

※本文中に提示された主催者の割引は申込後に適用されます

※銀行振込

開催場所

全国

主催者

キーワード

技術マネジメント総合   品質マネジメント総合   経済性工学

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