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クリーン化の基礎知識 ~クリーンルームの維持と管理に関わる全ての人へ~
16,500オンデマンド -
日常保全:毎日5分間の作業で故障ゼロへ!
このセミナーは、WEB会議システム「Zoom」を使った、オンラインセミナーです。
セミナー趣旨
設備は「赤ん坊」と同じで、音や臭い発熱で調子の悪さを伝えます。
日常保全を行い「設備自体の見える化」をすることで設備の発する信号を受け止める事ができます。
毎日 わずか5分間 の手入れをする事で、設備のビジュアルコントロールは可能です。
実際に実践した現場の改善前・改善後の実例を使い、どのように進めて行ったのかを講義致します。
本セミナーは、セミナー当日だけでは終わりません。セミナー終了後にフォローアップシートの提出が可能です。
一般的に研修に参加しても座学だけでは3か月後にはほとんどの内容を忘れてしまうそうです。
本セミナーでは、学んだことを現場で活用し、フォローアップシートにまとめ提出して頂くことでご自身の意識づけ、体得することができます。体得すれば忘れることはありません。実践しての講師よりのアドバイスにより、更なる改善をすすめることができます。
セミナープログラム
Ⅰ 市場の変化に即応できる生産体制
- 生産現場における問題点
Ⅱ 故障とチョコ停
- 故障の定義
- 故障の2つのタイプ
- 故障の5大要因
- 故障対策の課題
- チョコ停
Ⅲ 故障とチョコ停
- 職場単位の動機付け管理
- 作業改善と設備保全
- 保全部門の役割
- 運転部門の役割 オペレーター
- 日常保全活動推進上の注意事項
- 効果
Ⅳ 全員参加の生産保全
- 定義
- 狙い
- ロス削減の目標
- 自主保全の進め方
- 安全教育
Ⅴ 実施
- 清掃のポイント
- 点検のポイント
- 不具合
- 自主保全活動に使用される主な道具・機器類
Ⅵ 自主保全 オペレーター教育
- 基本的なねらい
- 具体的なねらい
- ねらいとする技能レベル
Ⅶ 生産現場が進める日常保全のステップ
【実例の写真・ビデオ用いて】
- 活動の手順
ステップ 1 2S を主体とする設備の清掃
①清掃のポイント
②点検のポイント
ステップ 2 清掃をしなくても良い仕組み作り
①汚れを出すもとの発見
②汚れを出さない仕組み作り
ステップ 3 日常点検表の作成と実施
ステップ 4 設備の見える化の進め方
◇◆ 参加者の声 ◆◇
- 事例の中に社内に展開できる内容が多くあり、大変参考になりました。(自動車部品)
- 定期的な清掃で、しっかりと設備の変化箇所を発見し、対処することで、次の改善点が見えてくる事例が心に残りました。(金属製品)
- 毎日の僅かな時間の取り組みで、チョコ停や故障を無くす事ができるということがよく理解できた。(電気機器)
- 日頃の点検、オペレーターへの教育の大切さ、重要性の再確認、理解を深める事ができました。(化学)
- 製造現場での現場担当による、設備保全の必要性が確認できました。(食品)
セミナー講師
(株)T.M.A. シニアコンサルタント 吉村 伸二 氏
セミナー受講料
31,350円(税込)
- お申込受付後に、ご請求書を発送致します。
- セミナー参加方法については、お申込受付後、詳細を連絡致します。
- オンラインセミナー参加条件
インターネットに接続可能なパソコン、マイク、スピーカー、カメラが必要です。
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