既存工場のレイアウト改善の進め方−改善活動と連動したレイアウト改善−【オンライン対応】

セミナー趣旨

なぜレイアウトを見直すのか？　その狙いは企業によって様々です。
長い間事業を継続していると使いづらい工場になってきます。工場建屋の寿命は数十年であるのに対し、ビジネス環境は年々変わっていきます。工場に求められる機能も新たなものが求められてきています。また製品種も変われば生産量も変わります。そのために工場では、ビジネスを取り巻く変化に対応して見直し・改善を行い、その結果をレイアウトに盛り込んでいかなければなりません。このように工場は常に変わる必要があります。さもないと目指す利益が得られなくなり、生き残っていくことさえ難しくなります。
ラインや設備の配置を考えること自体は難しいことではありません。しかし設備を並べ替えるだけでは改善につながりません。効果を得るレイアウトを実現するには、各種改善活動とセットで行うことが必要です。レイアウトだけを取り出して「どうすべきか？」といっても答えはありません。
皆様から「どうすれば良いレイアウトができるのか？」という質問や「自分の工場を見て、良いレイアウトにするためのコメントをください」という要望を受けることが多いのですが、「こうすれば間違いのないレイアウトになる」という答えを出すのは、非常に難しいのが実態です。様々な視点から検討して初めて、関連するすべての人々が「納得する・満足する」レイアウトが出来るのです。
本日はこの考えに立って、既存工場における各種改善活動の進め方と、それをもとに最適なレイアウトにつなぐ方法を紹介していきます。どのような改善活動が必要かは、工場によって異なるため、様々な視点での改善活動を紹介し、それに基づいたレイアウトへのつなぎ方を紹介していきます。
また既存工場の改善で対応できない場合、新工場の検討も必要になります。そこで新工場建設の際の企画・レイアウト企画も合わせて紹介します。

セミナープログラム

はじめに
１．レイアウトの基本的考え方
　１）レイアウト検討の基本原則
　２）レイアウト検討の際に考えるべき項目と制約条件
　３）レイアウト検討ステップ
　４）まとめ：検討項目体系の整理
　５）レイアウト検討の進め方
　６）レイアウト検討のために必要な各種改善活動
　７）目標の設定：総費用からの投資可能金額の設定
２．生産性向上（人，設備）とレイアウト
　：生産性分析手法，改善まとめとレイアウト
３．バランス向上（工程編成）とレイアウト
　：生産の流し方，ヒト・設備台数とレイアウト
４．新規設備導入・編成とレイアウト
　：設備コンセプト，設備企画書，新設備レイアウト
５．生産リードタイム短縮とレイアウト
　：LT時間構成，LT短縮法とレイアウト
６．構内物流改善（物流システム）とレイアウト
　：物流企画，運搬改善，物流配慮レイアウト
７．納期遵守率向上・在庫削減とレイアウト
　：生産形態・在庫基準とレイアウト
８．スペース効率向上（５S活動）とレイアウト
　：５S概要，５Sの考えを基にしたレイアウト
９．新商品導入時の検討，増産対応とレイアウト
　：生産前提，内外製基準，工程設計とレイアウト
10．詳細レイアウト構想（まとめ）
　：検討ステップ，詳細レイアウト設定法
11．活動目標・投資採算性評価
　：投資採算性評価，原価評価からの投資金額の設定
12．新工場の企画とレイアウト企画
　：新工場建設プログラム，全体レイアウト検討
13．レイアウト評価
　：レイアウト評価基準と評価体制
おわりに

◎　質疑応答

セミナー講師

佐々木 伸 氏
日本ビジネスブレーン（株）代表取締役

日本大学理工学部機械工学科卒業
三井造船（株）プラントエンジニアリング事業本部にて、石油化学プラント、天然ガスパイプライン等の機器設計、配管設計に従事する。ジェムコ日本経営にて、部長コンサルタントとして多面にわたる領域の経営コンサルティングに従事する。日本ビジネスクリエイトにて、執行役員として設計領域、生産領域等製造業の全般領域での経営コンサルティングに従事する。アドビックコンサルティング取締役を経て、2006年日本ビジネスブレーン株式会社設立、代表取締役就任。製造業の現場改善、新生産ライン構築、設備企画、新工場建設企画、物流センター企画、製品コストダウン、事務改善、設計領域の業務改革、サプライチェーン改革、ERP導入を目指した全社業務改革、商品企画、新規事業企画などの製造業の全般領域での実践型経営コンサルティングを手掛ける。公益社団法人 全日本能率連盟認定マスター・マネジメント・コンサルタント。

セミナー受講料

43,000円（消費税込、テキストおよび昼食を含みます）