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品質管理の第一歩 、ばらつきを意識する

 
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今回は、『 ばらつきを意識する事が品質管理の第一歩 』と言うことの解説です。同一条件で同一手順を繰り返しているつもりでも、同じ結果が再現しない事は良くあることです。多くの場合、その原因に対し深い疑問を抱くことは無いでしょう。なぜなら「ばらつきが生じている」と経験的に分かっているからだと思います。単なるばらつきだ、ばらつきは生じるものだと無視を決め込むと改善活動においては大きな妨げとなります。
 
 料理で言えば同じ味を再現するために( ばらつきを抑える為 )何をするでしょうか、4Mのフレームワークで考えてみましょう。
 
       •Material:材料の違い(産地、ブランド、鮮度 調味料 等)
       •Method:手順(レシピ、下ごしらえ、材料・中間品の保存 等
       •Man:作り手の技量(レシピ再現力、火力調整、味見による検査 等)
       •Machine:調理器具(コンロ、電子レンジ、鍋や包丁類 等
 
 美味いかどうかだけ気にするならこれだけの要素を厳密に管理する必要はありません。しかしチェーン店の様に店舗ごとで味の差が生じるのを良しとしない、つまり、美味しさよりも同等の味を提供できる事が重要な場合は、これらの要素の管理が必要となります。
 
 全ての要素を一律に厳しく管理する必要は無く、味へ影響が大きい”要因”を抽出し優先して管理する事が重要です。メリハリつけず管理していてはコストや手間がかかるだけで、却ってムダが増えます。
 
 この様に作業者、機械、設備、原料・副資材など、様々な要因でばらつき生じるにも関わらず、それに立ち向かうこと無くばらつきだからと言って済ませてしまいがちです。多くの場合、多少の差異は、ばらつき(制御出来ない自然ばらつき)と決め込んで、説明しにくい差異が見られると、追加実験や再実験を行って満足できるデータが出るまで取り直しています。差異が見られると、くじで外れを引いたかの様にばらつきだ、誤差だ、と言って普通に取り直してしまいがちです。
 
 分析誤差が大きいと感じた時には、層別分析GRRで誤差要因を切り分けすることが出来ます。誤差要因を切り分けすることで、ばらつきを低減するアイデアが考えやすくなります。ばらつきを意識せず、トライアンドエラーで良い結果が出るまで何度も繰り返し行い、良い結果だけを採用する。たった2点のデータで結論付ける、平均値だけで論じる、標準偏差の大きさから目をそらす、これらの事は、ばらつきを真正面から意識していない証拠と言えます。
 
 『平均値の改善』の改善は確かに重要ですが、品質管理の基本は、ばらつきを如何に抑制するかです。ばらつきを抑制する事が平均値の改善にも繋がります。余計な雑味が無い方が素材の違いがわかりやすいのと同じような理由です。
 


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(まなこ かずよし) / 専門家B / 改善リンクサービス

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