改訂新版　事例多数掲載！　ＦＭＥＡまるわかり　〈故障モード及び影響解析〉－理解と実践－

商品説明

待望の改訂版!! 
FMEAをどうやれば良いかわからない？
外部、第三者の説明責任（アカウンタビリティ）にどう役立てるかわからない？
多発する事故やリコールの再発防止に論理的に対策を立てるために本書をご活用下さい。
FMEAは再発防止のためのリスク低減を論理点に展開でき、説明責任（アカウンタビリティ）を完遂することに役立ちます。

本書は、事故を未然に防ぐために会社（組織）の技術総力を挙げてリスクを評価し、リスクを除外／軽減する技法として最も有効なFMEAをとりあげ、効果的な活用のための具体的な進め方を解説したものである。
潜在するリスクの特定から顧客への影響を評価し、リスク低減の方策を立案，説得力ある優先順位をつけて実施するまで、論理的に展開し効果を上げるための要点を解説した。
FMEAの最大の利点は論理的に展開することで、外部第三者に対してもその活動の有効性を納得しやすい形で説明できる、即ち、説明責任（アカウンタビリティ）に役立つことである。
また、説明責任を果たすことができるということは、職域・世代を超えた理解が可能になることでもあり、組織内部に於いては、技術、ノウハウの伝承に極めて有効な手段でもある。
本書では、こうしたFMEAの展開、リスク低減の利点を理解し、活かし易いように事例とその解説を豊富に取り入れた。

AIAGマニュアル４版に於いて特に大きく変更されている点として以下が指摘される。

1.ＦＭＥＡ様式が多く紹介され、そのうち基本様式（Ｄ）に於いて“予防”と“検出”の位置づけが解り易くなった。
2.“発生度”と“検出度”のランク値が厳しくなった。
3.“故障”と“故障モード”の扱いが柔軟（曖昧）になり、“故障≒故障モード”として扱われている。

内容紹介

まえがき
第一部　信頼性工学とＦＭＥＡ
Ⅰ．信頼性工学について
１．信頼性工学の始まり
２．信頼性工学の概要
３．信頼性工学の用語
Ⅱ．マネジメントシステム（ＭＳ）とＦＭＥＡ
１．リスクマネジメント（ＲＭ）
２．自動車産業とＦＭＥＡ
３．ＩＳＯ９０００とＦＭＥＡ
４．デザインレビューとＦＭＥＡ、ＦＭＥＡレビュー
Ⅲ．ＦＭＥＡについて
１．今､何故､ＦＭＥＡが必要なのか！
２．ＦＭＥＡとは
３．ＦＭＥＡの実施手順の概要
　　１）ＦＭＥＡの準備作業
　　２）ＦＭＥＡ表への展開手順の概要
第二部　ＦＭＥＡの進め方の基本
Ⅰ．ＦＭＥＡを導入、実施するにあたって
１．ＦＭＥＡの実施体制、意志決定プロセス
２．ＦＭＥＡの目的・目標
３．ＦＭＥＡを実施する場面(ケース)とタイミング
４．効果的なＦＭＥＡを実施するためのポイント
５．フォローアップと情報の管理
Ⅱ．ＦＭＥＡの展開手順、及び各段階での要点の解説
１．解析対象（範囲）の決定
２．項目／機能／要求事項
３．（潜在的）故障モード
４．故障の潜在的影響、及び評価（重大さの
ランク付け）
５．故障の潜在的原因／メカニズム
６．予防（現行の管理）と発生度
７．検出（現行の管理）と検出度
８．リスクの評価 → 処置の優先度
９．推奨処置（対策）
10．対策の実施と確認、及び効果の評価
11．ＦＭＥＡの維持、活用
参考　ＦＭＥＡ様式Ｄ･･･ＡＩＡＧマニュアルの推奨様式と解説
第三部 “ＡＩＡＧマニュアル４版”によるＦＭＥＡの具体的展開の手順
―ＡＩＡＧマニュアル ４版による―
序　章
第Ⅰ章 ＦＭＥＡの一般的指針
［１］序文
［２］組織及び経営管理への影響
［３］ＦＭＥＡの解説
［４］フォローアップ及び継続的改善
第Ⅱ章　ＦＭＥＡの概要､戦略､計画及び実施
［１］序文
［２］基本的構造
［３］アプローチ（取り組み方）
　１．チームの明確化
　２．範囲の決定
　３．顧客の定義
　４．機能、要求事項、仕様の決定
　５．潜在的故障モードの明確化
　６．潜在的影響の明確化
　７．潜在的原因の明確化
　８．管理（設計管理、工程管理）の明確化
　９．リスクの明確化と評価
　10．推奨処置と結果
　11．管理者（Management）の責任
第Ⅲ章　設計ＦＭＥＡ（Design Failure Mode and Effect Analysis）
［１］序文
　１．顧客の定義
　２．チームアプローチ（チームによる取組み）
　３．製造､組立及びサービスのし易さに対する配慮
［２］ＤＦＭＥＡの展開
　１．前提条件
　　　１－１）ブロック（境界）ダイアグラム
　　　１－２）パラメータダイアグラム（Ｐ-ダイアグラム）
　　　１－３）機能に関する要求事項
　　　１－４）他のツールと情報源
　２．ＤＦＭＥＡの事例
　　最小限の情報要素と記入例
　　　２－１）ＤＦＭＥＡ様式の表題
　　　２－２）ＤＦＭＥＡ様式の本文
　　　　（ａ）アイテム／機能／要求事項
　　　　（ｂ）潜在的な故障モード
　　　　（ｃ）故障の潜在的な影響
　　　　（ｄ）重大さ
　　　　（ｅ）分類
　　　　（ｆ）故障の潜在的な原因／メカニズム
　　　　（ｇ）発生度
　　　　（ｈ）現行の設計管理
　　　　（ｉ）検出度
　　　　（ｊ）ＲＰＮ(Risk Priority Number)
　　　　（ｋ）推奨処置
　　　　（ｌ）責任及び処置完了目標日
　　　　（ｍ－ｎ）処置の結果
　　　　（ｍ）とられた処置及び完了日
　　　　（ｎ）重大さ、発生度、検出度及びＲＰＮ
　３．ＤＦＭＥＡｓの維持
　４．ＤＦＭＥＡｓの活用
　５．相互関係（繋がり）
第Ⅳ章　工程ＦＭＥＡ（Process Failure Mode and Effect Analysis）
［１］序文
　１．顧客の定義
　２．チームアプローチ（チームによる取組み）
　３．設計に対する配慮
［２］ＰＦＭＥＡの展開
　１．前提条件
　　　１－１）工程フロー図及びＰＦＭＥＡとの関連付け
　　　１－２）他のツールと情報源
　　　１－３）調査情報
　２．ＰＦＭＥＡ様式の例
　最小限の情報要素と記入事例
　　　２－１）ＰＦＭＥＡ様式の表題
　　　２－２）ＰＦＭＥＡ様式の本文
　　　　（ａ）工程段階／工程機能／要求事項
　　　　（ｂ）潜在的な故障モード
　　　　（ｃ）故障の潜在的な影響
　　　　（ｄ）重大さ
　　　　（ｅ）分類
　　　　（ｆ）故障モードの潜在的な原因
　　　　（ｇ）発生度
　　　　（ｈ）現行の工程管理
　　　　（ｉ）検出度
　　　　（ｊ）ＲＰＮ（Risk Priority Number）
　　　　（ｋ）推奨処置
　　　　（ｌ）責任及び処置完了目標日
　　　　（ｍ-ｎ）処置の結果
　　　　（ｍ）とられた処置及び完了日
　　　　（ｎ）重大さ、発生度、検出度及びＲＰＮ
　３．ＰＦＭＥＡｓの維持
　４．ＰＦＭＥＡｓの活用
　５．相互関係（繋がり）
【付 属 書】
付属書Ａ: 様式サンプル
　　１．ＤＦＭＥＡ（Ａ～Ｆ）
　　２．ＰＦＭＥＡ（Ａ～Ｈ）
付属書Ｂ: システムレベルのＦＭＥＡ
付属書Ｃ: ＲＰＮに代わるリスク評価の方法
付属書Ｄ: 代替可能な解析手法
第四部　【付　録】
Ⅰ．ＡＩＡＧマニュアル４版のＦＭＥＡ様式についての補足説明
１．サンプル様式の要約
２．〔設計ＦＭＥＡのアイテム／機能／要求事項〕と〔工程ＦＭＥＡの工程段階／機能／要求事項〕の関係について
３．設計ＦＭＥＡと工程ＦＭＥＡのＦＭＥＡ様式への記入のポイント
Ⅱ．いろいろなＦＭＥＡ様式
Ⅲ．ＩＥＣ ６０８１２：２００６の概要
１．用語及び定義
２．附属書Ａより（ＦＭＥＡ及びＦＭＥＣＡ手順の概要）
３．附属書Ｂより（ＦＭＥＡ解析例）
Ⅳ．ＦＭＥＡの事例
【設計ＦＭＥＡ】
事例－１）抄紙機のフェルトロール
事例－２）スティームシャワ－
事例－３）エンジンユニット
事例－４）ロータハウジング（コメント入り）
【工程ＦＭＥＡ】
事例－５）食品用プラスチック容器の製造
事例－６）インスタントラーメンの製造（事例の添削）
事例－７）ロータハウジング（コメント入り）
Ⅴ．ＦＴＡの概要と事例
１．ＦＴＡの概要
２．ＦＴＡの事例